3月下旬，三分公司完成的創(chuàng)新成果“研制一種喇叭口構(gòu)造柱裝配式組合模板”，聚焦建筑施工領(lǐng)域構(gòu)造柱施工痛點，成功解決傳統(tǒng)喇叭口構(gòu)造柱模板施工效率低、材料浪費大、成型質(zhì)量差等行業(yè)共性問題，為高效施工提供了可復(fù)制、可推廣的全新解決方案。
構(gòu)造柱作為建筑工程二次結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵構(gòu)件，其施工質(zhì)量直接影響墻體整體性和結(jié)構(gòu)安全性。傳統(tǒng)構(gòu)造柱施工過程中具有組模耗時長、構(gòu)造柱頂部喇叭口安裝繁瑣、加固步距較大導(dǎo)致脹模以及漏漿等問題。分公司聚焦構(gòu)造柱施工過程中的通病，結(jié)合多年施工現(xiàn)場實操經(jīng)驗，逐個攻破難關(guān)，最終實現(xiàn)縮短組模時長、簡化喇叭口安裝、拼縫嚴密貼合的良好效果。
針對構(gòu)造柱施工的行業(yè)通病，分公司組建專項攻堅團隊，分工協(xié)作，堅持問題導(dǎo)向，實地排查問題根源，分析成因，明確攻關(guān)方向，細化分工，設(shè)專人專責(zé)。有的負責(zé)模板結(jié)構(gòu)優(yōu)化與尺寸驗算，有的緊盯安裝工序與加固方案，有的全程跟蹤成型質(zhì)量與數(shù)據(jù)檢測，大家白天扎根現(xiàn)場試驗調(diào)試，夜晚集中研討整改方案，圍繞組模控制、喇叭口安裝、脹模漏漿3個痛點逐項突破。
在破解難題的現(xiàn)場實踐中，攻堅團隊嚴格按照施工順序，一步步將難題各個擊破。傳統(tǒng)鋼木模板存在拼裝速度慢、靈活性不足等問題，而純鋁模板雖精度可靠，但成本偏高，難以大規(guī)模推廣應(yīng)用。針對這一矛盾，團隊立足施工現(xiàn)場實際，充分整合兩類模板的優(yōu)勢特點，創(chuàng)新采用標準化鋁模與靈活拼裝木模相結(jié)合的組合式方案，在保障模板剛度與混凝土成型質(zhì)量的同時，有效控制成本、提升施工效率。大家自主加工制作8套喇叭口構(gòu)造柱裝配式組合模板，并投入現(xiàn)場開展多輪拼接試驗，對不同組合形式進行實操比對與數(shù)據(jù)測算，持續(xù)優(yōu)化拼接節(jié)點與裝配工藝。經(jīng)過反復(fù)改進，相同高度構(gòu)造柱的支模時長較傳統(tǒng)方式縮短一半，施工效率顯著提升。
首個難題破解后，大家一鼓作氣，瞄準傳統(tǒng)的喇叭口安裝繁瑣問題發(fā)力攻堅。傳統(tǒng)構(gòu)造柱喇叭口模板安裝需依次完成測量定位、現(xiàn)場裁切、拼裝加固、校正調(diào)直等多道繁瑣工序，不僅手工操作量大、重復(fù)調(diào)整頻繁，還存在施工效率低、成型質(zhì)量不穩(wěn)定等問題。為切實破解這一施工難題，團隊成員精心優(yōu)化，積極采用預(yù)制裝配、整體安裝的施工思路，提前將組合式喇叭口構(gòu)造柱模板進行標準化預(yù)制加工，現(xiàn)場直接拼裝形成整體模板體系。此舉有效省去了現(xiàn)場裁切環(huán)節(jié)，加之模塊尺寸統(tǒng)一、精度可控，安裝時僅需小幅微調(diào)便可一次達標，無需反復(fù)修整，不僅大幅簡化了施工工序，更以匠心改進實現(xiàn)了效率與質(zhì)量雙提升。同時，團隊成員在喇叭口與鋁模板連接方式上持續(xù)優(yōu)化改進，將原來不能啟閉的喇叭口采用開合式結(jié)構(gòu)，澆筑時打開下部便于振搗，振搗后可迅速閉合繼續(xù)澆筑，無需復(fù)雜人工操作。
隨著關(guān)鍵障礙逐步被突破，只剩最后一只“攔路虎”，那便是脹模和漏漿現(xiàn)象。為徹底解決問題，大家在模板對穿的兩側(cè)利用套管對拉錨定，通過現(xiàn)場加壓測試，確定最優(yōu)加固步距，以及對拉螺栓孔位與橫向肋的位置，徹底避免了施工過程中加固隨意性大、加固不到位引發(fā)的脹模、漏漿隱患，做到點位精準、步距一致。同時，套管可重復(fù)使用，而且預(yù)留模板孔洞可減少打鑿開孔，操作便捷高效，大幅降低了人工和時間成本。（尚麗霞）
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